(1)寬度及厚度偏差

　　原料帶鋼寬度偏差是指帶鋼全長內(nèi)偏離公稱寬度的數(shù)值，實際生產(chǎn)中帶鋼寬度往往是中間窄兩頭寬，有時中間窄得剪不著邊，兩頭寬得剪下的毛邊超過了允許寬度。當(dāng)帶鋼寬度過窄時，剪邊過窄，在帶鋼中心出現(xiàn)偏離時，可能出現(xiàn)空過圓盤剪而造成空剪窄尺。

　　熱軋帶鋼的厚度。由于軋制過程中軋件溫度不均勻和張力波動，通常頭部較尾部厚0.15～0.20mm;有時由于操作方面的原因，帶鋼某段出現(xiàn)一邊厚一邊薄，或一段厚一段薄的現(xiàn)象，或者出現(xiàn)帶鋼全長超厚現(xiàn)象，這些都會給冷軋造成困難。因此，對于不同厚度的原料帶卷，其厚度偏差都有具體的要求，例如帶鋼厚度小于3mm時，厚度偏差應(yīng)為±0.20mm;帶厚為3～5mm時，厚度偏差為±0.24mm;帶厚大于5mm時，厚度偏差應(yīng)為土0.27mm.

　　(2)夾雜及氧化鐵皮壓入

　　夾雜和氧化鐵皮壓入，從外觀看較容易發(fā)現(xiàn)，夾雜和氧化鐵皮壓入采用酸洗的方法多數(shù)是不易清除掉的;輕微的夾雜和氧化鐵皮壓入，即使能夠酸洗掉，但會造成其他部位板面過酸洗，氧化鐵皮壓入較重時酸洗后板面會出現(xiàn)魚鱗狀花紋，個別情況將會使板面留下坑痕，冷軋后因坑痕擴大而造成廢品。

　　(3)劃傷

　　原料表面出現(xiàn)超過厚度正負偏差一半深度的劃條稱為劃傷。這種缺陷在冷軋過程中不易消除，最終會導(dǎo)致成品板帶降級。實踐證明，當(dāng)原料表面存在不大于厚度正負偏差一半的壓痕、發(fā)裂、麻點、劃傷、凸泡及軋輥網(wǎng)紋時，在40%的冷軋壓下率軋制后基本上都可以消除。

　　(4)氣泡和結(jié)疤

　　氣泡和結(jié)疤是指從外觀上不易被發(fā)現(xiàn)的兩種缺陷，它們只有當(dāng)原料經(jīng)過酸洗后才暴露出來。氣泡呈現(xiàn)為孔隙或裂縫狀態(tài)，結(jié)疤呈現(xiàn)為凹坑狀。經(jīng)過冷軋之后，這兩種缺陷都不易被消除。

　　(5)邊裂

　　原料熱軋過程中由于工藝原因造成板邊出現(xiàn)裂紋或小裂口，嚴重時會在邊緣全長出現(xiàn)鋸齒狀裂邊。有鋸齒狀裂邊的必須在縱剪線上先剪邊再酸洗，以免邊部刮傷酸洗線設(shè)備。有裂邊的原料在冷軋過程中很容易出現(xiàn)斷帶、板邊掉渣損傷工作輥、造成板面壓痕等，嚴重影響表面質(zhì)量。

　　(6)脫皮

　　連鑄板坯表面處理不徹底,存在氧化皮或表面不平,在軋制時局部達不到其深寬比要求是導(dǎo)致脫皮的主要原因。脫皮沿軋制方向呈舌狀或線狀分層，脫皮部位根部明顯發(fā)黑。冷軋時表面脫皮容易粘輥、層疊，引起抽帶、壓痕等對軋輥損害嚴重。脫皮輕微時可以通過修磨處理再冷軋，通過修磨處理不掉時應(yīng)做廢品處理。

　　(7)邊部或中部浪形

　　原料存在邊部和中部浪形，是熱軋產(chǎn)品的缺陷。它往往是由于在熱軋過程中兩邊或中間與兩邊壓下量不均，軋件加熱不均勻，而使縱向延伸不均勻造成的。使用具有這樣缺陷的原料，是難以冷軋出高質(zhì)量成品的。特別是有這樣缺陷的熱軋帶卷，在連續(xù)機組上運行時，浪形下部表面往往出現(xiàn)新的劃傷，如果浪形嚴重時，在剪邊后還會出現(xiàn)多肉和卷取后出現(xiàn)端部松緊不同等缺陷，在冷軋過程中出現(xiàn)跑偏、軋皺和軋制不穩(wěn)定等現(xiàn)象。